生产中往往会出现不正常的情况，因为影响成球率的因素较多，所以视不同情况，采用不同措施来调整。生产中经常出现的有以下3种情况：
1）烘干机出料口流出的产品，Φ4.75mm以上的大颗过15%或者出现大团：
头1个原因是造粒时液相chao标所引起，液相chao标可能是造粒机内蒸汽或水分加多了；
第2个原因也可能是烘干机内温度chao标，使化肥溶解度ti高所引起，解决的办法是减少造粒时蒸汽和水分的用量，降低烘干机进出口温度；
第3个原因是由于破碎机链条缺损，返料中大颗粒难以破碎，并连续积累也能引起大颗粒增多，这种情况需修复破碎机链条，恢复破碎机功能；
第4个原因为尿素与磷酸一铵或过磷酸钙相配析出游离水的问题没有处理好，应处理好游离水问题；
第5个原因为黏性物料比例过高，也易出现大球增多现象。
2）烘干机出料口的颗粒，Φ1mm以下的粉末chao过15%，或者更多，这时细粉易被吸入除尘室。细粉大部分为黏性物料，它会使造粒物料黏性不足，这种情况往往易造成恶性循环。原因有如下几方面：
①可能是造粒时液相不足，这种情况只要适当增加造粒机内的蒸汽量和水分即可；
②可能是生产的原料黏性不足，无法正常造粒，这种情况应将磷铵的黏性进行对比，鉴定其黏性的好与坏，黏性不好的磷铵不得采购，已采购到厂的只有调整配方，增加黏性调理剂的用量，将购进的该批磷铵生产完毕后另选黏性好的，或与黏性好的磷铵搭配使用；
③可能是配方中黏性的物料（磷铵与黏性调理剂）所占的比例偏小；
④可能是物料细度不够，违反了造粒时细度＜1mm的物料应占2/3的要求，这种情况需将磷铵、尿素、氯化钾破碎到60目（0.25mm）以上，来ti高物料的黏性。
出现以上4种情况，往往使返料增多，返料比例不合理，引起恶性循环，产量持续很低。处理恶性循环的方法为：不再按正常方法投料，用2份磷铵，1份粘合剂作为新鲜料，按新鲜料与返料比1﹕3连续均匀加入，直到返料减少到正常状态，然后恢复正常方法去投料。